熟料强度偏低的原因分析及解决措施！
有效控制原材料MgO、R2O等有害成分，从进厂原材料预均化及搭配管理入手，将不同品位石灰石搭配使用，适当提高熟料KH值，控制熟料f-CaO含量及C3S、C2S矿物含量范围；工艺操作采用用薄料快烧方式，加强熟料煅烧，加大窑内通风，减少窑内还原气氛，稳定窑的热工制度，改善熟料冷却效果。
原因分析
（1）石灰石品位波动相对较大，石灰石中MgO含量平均4.0%左右，严重偏高，致使熟料中MgO较高，熟料中MgO平均值3.4%，最大值4.62%，对熟料强度影响较大。
（2）煤粉水分3~7月平均4.62%，易造成煤粉后燃，煤粉燃烧后煤灰掺入不均，灰粉沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，进而改变熟料表层矿物成分与化学成分，致使C3S含量下降，从而影响熟料质量。
（3）硅质材料白砂中碱含量高，其中3~7月平均4.03%，导致熟料中碱含量高，平均值1.29%，最大值1.35%，超过临界值，影响熟料中C3S的形成，从而影响熟料后期强度。
（4）出窑熟料f-CaO偏高，3~7月份合格率仅51.5%，熟料f-CaO平均值1.38%，最大值1.65%，对熟料强度的发挥和3 d~28 d强度增幅影响较大。
采取的措施
（1）因当地风积砂、铁矿石暂时无法替代，通过生产工艺技术改造，增加旁路放风设施，对有害成分富集量较大的回灰通过试验用于水泥混合材，减少碱、氯、硫的富集，控制熟料碱含量≤1.0%。
（2）控制适宜的生料细度和水分，根据窑的烧结能力，适当提高熟料KH值，控制KH值在0.90±0.02偏上线，保证出窑熟料f-CaO≤1.2%，提高熟料3 d、28 d强度。
（3）工艺操作采用薄料快烧方式，加强熟料煅烧，加大窑内通风，减少窑内还原气氛，稳定窑的热工制度，改善熟料冷却效果。
本文从两家公司进厂原燃材料、熟料率值控制和熟料中有害成分等方面进行对比分析，制定改进措施，取得了较好的效果。
